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丝杆间隙和相关故障

用手脉发生器移动相关轴，(将手脉倍率定为1 100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察相关轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床该轴运动的实际距离d=d1=d2=d3 =0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1 d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm d2 d3(斜率小于1);③机床机构实际未移动，表现出最标准的反酷爱绘画和艺术创作的小泉1直都视自己为新人向间隙;④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。

滚珠丝杠副故障大部分是由于运动质量下降、反向间隙过大、机械爬行、润滑不良等原因造成的。下表为滚珠丝杠副常见故障以及诊断方法。

滚珠丝杆副故障诊断

序号

故障现象

故障原因

排除方法

1加工件粗糙度值高

导轨的润滑油不足够，致使溜板爬行

加润滑油，排除润滑故障

滚珠丝杆有局部拉毛或研损

更换或修理丝杆

丝杆轴承损坏，运动不平稳

更换损坏轴承

伺服电动机未调整好，增益过大

调整伺服电动机控制系统

2反向误差大，加工精度不稳定

丝杆轴联轴器锥套松动

重新紧固并用百分表反复测试

丝杆轴滑板配合压板过紧或过松

重新调整或修研，用0.03mm赛尺不入为合格

丝杆轴滑板配合楔铁过紧或过松

重新调整或修研，使接触率达70%以上，用0.03mm赛尺不入为合格

滚珠丝杆预紧力过紧或过松

调整预紧力，检查轴向窜动值，使其误差不大于0.015mm

滚珠丝杆螺母端面与结合面不垂直，结合过松

修理、调整或加垫处理

丝杆支座轴承预紧力过紧或过松

修理调整

电池挤压实验机采取先进的压力系统滚珠丝杆制造误差大或轴向窜动

用控制系统自动补偿能消除间隙，用仪器测量并调整丝杆窜动

润滑油不足或没有

调节至各导轨面均有润滑油

其他机械干涉

排除干涉部位

3滚珠丝杆在运转中转矩过大

二滑板配合压板过紧或研损

重新调整或修研压板，使0.04mm赛尺塞不入为合格

滚珠丝杆螺母反向器损坏，滚珠丝杆卡死或轴端螺母预紧力过大

修复或更换丝杆并精心调整

丝杆研损

更换

伺服电动机与滚珠丝杆联接不同轴

调整同轴度并紧固连接座

无润滑油

调整润滑油路

超程开关失灵造成机械故障

检查故障并排除

伺服电动机过热报警

检查故障并排除

4丝杆螺母润滑不良

分油器是否分油

检查定量分油器

油管是否堵塞

清除污物使油管畅通

5滚珠丝杆副噪声

滚珠丝杆轴承压盖压合不良

调整压盖，使其压紧轴承

滚珠丝杆润滑不良

检查分油器和油路，使润滑油充足

滚珠产生破损

更换滚珠

电动机与丝杆联轴器松动

拧紧联轴器锁紧螺钉

齿轮传动噪声的成因及破解之法

传统衡量齿轮传动性能的两个主要因素是：负载能力和疲劳寿命，往往将传动噪音与传动精度忽略掉。随着ISO14000、ISO18000两项标准的相继颁布，控制齿轮传动噪音这一因素的重要性日趋明显，工业发展与需求对高精密设备的传动误差的要求也越来越严格(齿轮传动侧隙)。目前已知的齿轮噪音形成因素，大致可从设计、制造、安装、使用维护等几个方面分析。

设计原因及对策

1.齿轮精度等级

齿轮传动系统设计时，设计者往往从经济因素考虑，尽可能比较经济的确定齿轮精度等级，殊不知精度等级是齿轮产生噪声等级与侧隙的标记。美国齿轮制造协会曾通过大量的齿轮研究，确定高精度等级齿轮比低精度等级齿轮产生的噪声要小的多。因此，在条件允许的情况下，应尽可能提高齿轮的精度等级，来减小齿轮噪声，减少传动误差。

2.齿轮宽度

在齿轮传动系统允许时，增加齿宽，可以减少恒定扭矩下的单位负荷。降低轮齿挠曲，减少噪声激励，从而降低传动噪声。德国H奥帕兹的研究表明，扭矩恒定时，小齿宽比大齿宽噪声曲线梯度高。同时增长齿宽能加大齿轮的承载能力。

3.齿距和压力角

小齿距能保证有较多的轮齿同时接触，齿轮重叠增多，减少单个齿轮挠曲，降低传动噪声，提高传动精度。较小的压力角由于齿轮接触角和横向重叠比都比较大，因此运转噪声小、精度高。

4.运转速度

根据德国H奥帕兹的试验研究表明，随着齿轮运转速度增加，噪声等级升高。

5.齿轮箱结构

试验研究表明，采用圆筒形箱体对减震有利，在其他条件相同的情况下，普通结构齿轮箱体的噪声2011年10月级比圆筒形箱体噪声级平均高6dB。对齿轮箱体进行共振测试，找出共振位置，增加适当的筋条(板)，可以明显地减少振动，降低噪声。多级齿轮传动时要求瞬时传动比的变化尽量小，已保证传动平稳，冲击及振动小，噪声低。

6.齿轮声辐射特征分析

在选择用不同结构形式的齿轮时，对其特定结构建立声辐射模型，进行动力学分析，对齿轮传动系统噪声进行预先评估。以便根据使用者的不同要求(使用场所，是否无人操作，是否在城区内，地上、地下建筑物有无特定要求，是否有噪声防护，或无其他特定要求)去满足。

制造原因及对策

1.误差影响

制造过程齿形误差、齿距误差、齿向误差是导致传动噪声的主要误差。也是齿轮传动精度难以保证的一个问题点。

齿形误差小、齿面粗糙度小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声比普通齿轮要小10dB。齿距误差小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声级比普通齿轮要小6～12dB。但如果有齿距误差存在，负载对齿轮噪声的影响将会减少。

齿向误差将导致传动功率不是全齿宽传递，接触区转向齿的这端面或那个端面，因局部受力增大轮齿挠曲，导致噪声级提高。但在高负载时，齿变形可以部分弥补齿向误差。

齿轮噪声的产生与传动精度有很直接的关系。

2.装配同心度和动平衡

装配不同心将导致轴系运转的不平衡，且由于齿论啮合半边松半边紧，共同导致噪声加剧。高精度齿轮传动装配时的不平衡将严重影响传动系统精度。

3.齿面硬度

随着齿轮硬齿面技术的发展，其承载能力大、体积小、重量轻、传动精度高等特点使其应用领域日趋广泛。但为获得硬齿面采用的渗碳淬硬使齿轮产生变形，导致齿轮传动噪声增大，寿命缩短。为减少噪声，需对齿面进行精加工。目前除采用传统的磨齿方法外，又发展出一种硬齿面刮削方法，通过修正齿顶和齿根，或把主被动轮的齿形都调小，来减少齿轮啮入与啮出冲击，从而减少齿轮传动噪音。

4.系统指标检定

在装配前零部件的加工精度及对零消毒机部件的选配方法(完全互换，分组选配，单件选配等)，将会影响到系统装配后的精度等级，其噪声等级也在影响范围之内，因此，装配后对系统各项指标进行检定(或标定)，对控制系统噪声是很关键的。

安装原因及对策

1.减振和阻断措施

对齿轮传动系统在安装时应尽量避免机身与基础支撑及连接件之间发生共振，产生噪声。齿轮传动系统常常会发生一只或几只齿轮在某些速度范围内产生共振，除设计原因外，与安装时未经空试揪出共振位置。并采取相应减振或阻断措施有直接关系。某些要求低传动噪声和振动的齿轮传动系统(如检测仪器)，应选用高韧性，高阻尼的基础材料(如冶金设计研究院研制的环氧树脂砂浆基础材料)来减少噪声和振动的发生。

2.几何精度调整

由于安装时几何精度未达到标准规定的要求，导致传动系统发生共振，从而产生噪声，这就应该在改善安装工艺，增加工装，保证装配人员的整体素质有直接关系。

3.零部件松动

在安装时由于个别零部件的松动(如轴承预紧机构，轴系定位机构，拨叉限位机构等)，导致系统定位不准，非正常位置啮合，轴系移动，产生振动和噪声。这一系列需从设计结构出发，尽量保证各机构的联接稳定，采用多种联接方式。

4.传动部件损坏

在安装时由于不当操作损伤传动部件，导致系统运动不准确或运动失稳;高速运动部件由于受损导致油膜振动;人为造成运动件动不平衡;都产生振动和噪声。这些原因在安装过程中都是必须注意和尽量避免的。对无法修复运动护肩的损伤零部件，必须予以更换，以保证系统获得稳定的噪声等级。

使用维护原因及对策

对齿轮传动系统正确的使用维护虽不能降低系统噪声等级，保证传递精度，但却能防止其指标劣化，增大使用寿命。

1.传动系统内部清洁

传动系统内部的清洁是保证齿轮正常运转的基本条件，任何杂质污物的进入都将影响并损伤齿轮传动系统，最终导致噪声的产生，损坏传动系统。

2.系统正常工作的工作温度

保证传动系统正常的工作温度，防止系统因过大的温升产生变形，导致非正常啮合，可以防止噪声的增大。

3.及时的润滑和正确使用油品

不认真的润滑和错误的使用润滑油脂都将对系统产生不可估量的损害。保证系统得到及时正确的润滑，可使系统保持在一定的噪声等级范围内，延缓劣化趋势。高速运转的齿轮，齿面摩擦会产生大量的热能，润滑不当，将会导致轮齿的损伤，影响精度，噪声亦会增大。设计时要求齿轮副有适当的间隙(啮合轮齿的非工作面间的间隙，以补偿热变形与贮存润滑油脂)。对润滑油脂的正确使用和选择，可保证系统安全有效运行，稳定噪声等级。

4.对齿轮运动系统的正确使用

按照系统正常操作顺序使用它，可以最大限度地避免系统的损伤及损坏，保证稳定的噪声等级。在系统的正常负载范围使用系统，因为齿轮传动系统传动噪声随负载的增加而增大。

5.定期维护与保养

定期的维护保养(换油，更换已磨损零部件，紧固件松动部件，清除系统内部杂物，调整各部间隙至标准规定值，检定各项几何精度等。)可以提高系统抵抗噪声等电子书级劣化能力，维持系统状态稳定。

结论

齿轮传动噪声控制是一个系统工程，它涉及了齿轮传动设计，制造，安装，使用维护直至更新的全过程，它不仅对设计者，生产制造者，也对安装使用维护保养者提出了诸多要求，上述任何环节未受到有效控制，齿轮传动噪声控制都将归与失效。

二、齿轮的工作特点

(一)

齿轮的接触型式及摩擦特点：(见表)

齿轮的接触型式及摩擦特点：(见表)

齿轮类型 接触形式 主要摩擦特点

正齿轮 线 滑动及滚动

人字齿轮 线 滑动及滚动

圆锥齿轮 线 滚动及滑动

直齿 线 滚动及滑动

曲齿 线 滚动及滑动

蜗轮蜗杆 点 滑动

双曲线齿轮 线 滑动及滚动

螺旋齿轮 点 滑动

(二)齿轮的工作特点：

不同类型的齿轮有着不同的工作特性，如：正齿轮传动时，齿面接触线是一条与轴线平行的直线，其轮齿的啮合是沿整个齿宽同时接触，或同时分开，所以容易引起冲击和噪音。为了克服这种缺点，产生了斜齿、螺旋齿、曲齿、圆锥曲齿、双曲线齿等传动以达到传动平稳、减少冲击和噪音等目的。同时这些齿轮在啮合区内，接触线的总长要比直齿轮长，且在同一时间内，有几个齿同时啮合，啮合的部分比直齿多，从而使齿面上的比压降低，提高了齿轮传动的承载能力，增长了使用寿命。

(三)齿轮的工作条件

随着现代工业的高速发展，特种、重型、高速、强载设备的出现，齿轮的传动条件越加苛刻，特别是汽车工业、航空工业等表现突出，其他一般工业齿轮装置的减速箱、传动箱工作条件较为缓和。总之齿轮在不同运转工作条件下，齿轮的齿面啮合压力、齿轮的圆周速度以及在工作时油的温度等有较大的差异，其齿面啮合承载的压力为0.8～4Gpa，齿轮的圆周速度为5～100m/s，其工作运转时的油温在40～200℃之间。

三、齿轮的损坏状况

(一)

齿轮损坏的形式

齿轮损坏的形式可分为四种类型：黏着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、和腐蚀磨损。以上四种类型的磨损表现在不同的工作条件下(扭矩及速度等)

(二)

损坏的主要原因

当摩擦副在运转过程中，其一是润滑油因粘度小，速度太低，负荷太大，不能建立油膜;其二是圆周速度过大，负荷过重，产生滑动滚动、润滑油的质量等级差，粘度不合适、缺油等造成的不同程度黏着磨损;其三是润滑系统内混进外部的尘埃等微粒以及内部磨屑、胶质等杂质造成微粒磨损;其四，在周期循环接触应力的反复作用下，使齿轮产生疲劳磨损，使表面材料产生点蚀、剥落以及断裂;其五，润滑系统内混进水、金属微粒、化学污染物、以及润滑油的化学作用和氧的参予下等造成腐蚀磨损等。

总之，齿轮的损坏是齿轮在运转过程中产生滑动、滚动、冲击以及润滑材料等介质与摩擦副的相互作用下引起的擦伤、点蚀、断裂等损坏。

四、齿轮的润滑

(一)

对齿轮润滑油的主要质量性能要求：

1、适当的粘度和良好的粘温性能;粘度不能太低，不能形成足够厚的油膜，但粘度也不能太大，以免在较低气温下不易启动。

2、良好的极压性能：对双曲线齿轮、曲线圆锥齿轮及螺旋齿轮、蜗轮传动齿轮，它们呈线、点接触，承受很大的负荷及很高的转速，并且既有滑动也有滚动，工作十分苛刻，所以说必须有良好的极压性能。

3、良好的抗氧化安定性：齿轮在强载高速运转过程中，油的工作温度很高，易氧化变质，所以齿轮油在高温下应该有良好的抗氧化安定性能。

4、具有较好的防腐性能：齿轮在运转过程中，由于氧化和添加剂的作用，而使齿面腐蚀、在有水和氧的参与下齿轮易锈蚀，因此齿轮油应具有良好的防腐蚀防锈性能等。

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